Распространенность гранулятора ОГМ-1.5 среди производителей биотоплива объясняется двумя факторами: лучший вариант из комбикормовых грануляторов и отсутствие альтернативы. Подавляющее большинство этих прессов находят на полу заброшенных комбикормовых заводах
Или под открытым небом в промзоне
Привозят в цех
Далее разбирают, чистят, меняют подшипники, сажая их на эпоксидку в прослабленные отверстия корпуса, красят и получаются вот такие шедевры по 1,5 млн. рублей за штуку
Если Вы таки решились заняться производством пеллет, то стоит узнать получше этого зверя, изучив каждый узел:
- План-шайба, она же «главный вал» редуктора. Большинство производителей пеллет, работающих на ОГМ-1.5, держат в запасе 1-2 таких вала, которые с завидной регулярностью дают усталостные трещины, разбиваются посадочные места под матрицу и шестерню, разнашивается шпоночный паз. Причин этому несколько:
- Низкое качество стали, особенно сварные варианты заготовок. В оригинальных Радвилишкских станках используется высоколегированная сталь, имеющая в 1,5-2 раза большую прочность на разрыв и более стойкая к постоянным деформациям. Производители ОГМ-1.5 выбрали оптимальный вариант, чтобы план-шайбу меняли 1-2 раза в год, принося при этом стабильный доход.
- Низкое качество обработки, несоблюдение чистоты обработки, толщины деталей (неграмотное внесение изменений в конструкцию)
- Запредельные нагрузки, на которые не рассчитан прессующий узел. Т.к. гранулятор проектировался под комбикорм, не были учтены в 1,5-2 раза большие радиальные нагрузки как на роллеры, так и на главный вал при неизменной нагрузке на двигатель – изменился вектор нагрузки при переходе на более твердое, плотное и волокнистое сырье
- Нарушение технологии сборки. Шпонка и ее посадочное место при номинальной нагрузке привода 90кВт испытывает напряжение, близкое к пределу текучести. При ударной нагрузке, кратковременной перегрузке прессующего узла появляется микро люфт, который нарастает и со временем переходит в полное разрушение. В оригинале шестерня напрессовывается с усилием более 30 тонн специальным гидравлическим прессом (либо горячая посадка), но это обяжет ремонтировать станок только в заводских условиях.
- Шестерни редуктора ОГМ-1.5 в большинстве своем изготавливаются на устаревших станках, с изношенными зубонарезными фрезами. Практически 90% продаваемых в РФ шестерней для ОГМ-1.5 не только не имеют необходимой твердости на поверхности зуба, но и нет совпадения угла зубьев на ответной шестерне, приобретенной у того же производителя. В результате редуктор ОГМ обычно служит не больше, чем гарантийный срок, а при ударных нагрузках зубья на вал-шестерне второй оси выкрашиваются за 2-3 недели.
- Плиты прессующего узла ОГМ крепятся за неподвижный вал через шлицевое соединение, и также испытывают запредельные нагрузки для тех марок стали, из которых изготавливаются. На неподвижном вале быстро появляется износ, плиты получают свободу перемещения и в нагрузке оси вальцов становятся наискось, что приводит к неравномерному и ускоренному износу матрицы, перегреву прессующего узла, низкому качеству пеллет. Изготовление плит и неподвижного вала из спецстали с правильной обработкой увеличивает цену в 3-5 раз, что выглядит неразумно на фоне остальных недочетов конструкции.
- Защитный механизм слишком слабый для многократных срабатываний, характерных для переработки древесного «мусора», в котором попадаются камни, железные части и болты. Тонкие втулки выкрашиваются уже на 2-3 срезании штифта, посадочное место разбивается. Даже после замены втулок на новые нагрузка уже распределяется неравномерно, что приводит к обрыву петель, а в особо тяжелых случаях происходит приваривание трением и приходится все вырезать вместе с частями фланца, подшипника, неподвижного вала…
- Смазка редуктора. У оригинальных ОГМ стандартно шел в комплекте маслоподкачивающий насос, который поливал шестерни и подшипники – необходимая мера для нагруженного редуктора с вертикальным расположением валов. Сейчас это считается атавизмом, усложняющим оборудование, и довольствуются разбрызгивающей лопаткой на быстроходном валу. В результате идет ускоренный износ шестерен, а задний подшипник второй оси и вовсе остается практически сухой.
- Мощность привода. Задумывался и эксплуатировался ОГМ-1.5 с двигателями 55 и 75кВт при высоком качестве изготовления. Сейчас на него вешают 90 или 110кВт, не оставляя сырому железу шансов.
Большую часть этих недочетов можно решить, используя правильные марки стали, высокоточную обработку и качественную закалку, добавив систему смазки. Тогда себестоимость ОГМ-1.5 приблизится к 2 млн. рублей – т.е. к своей рыночной цене, и смысла его производить не останется. Зато в обычном исполнении ОГМ приносит прибыль не только при его производстве и продаже, но и становится золотым ручейком для производителей запчастей.
