Многоручьевые ременные передачи видятся наиболее простым и дешевым способом снижения оборотов и увеличения крутящего момента. Они хорошо себя зарекомендовали в агрегатах небольшой мощности, используемых эпизодически. И если бы так все было просто, то никому не пришло бы и мысли изобретать громкие сложные редукторы, заморачиваясь с характеристиками смазки, предпусковыми подогревами, уплотнениями вокруг валов…
А теперь по пунктам:
1. «Многочисленные детали» редуктора требуют обслуживания в среднем раз в полгода – замена масла и регулировка подшипников. Это при условии, что редуктор с многократным запасом по крутящему моменту, как это делают серьезные производители промышленного оборудования. В ОГМ-1.5 редуктор работает на пределе и поэтому сравнивать некорректно. Американские редукторные «СиПиЭм» считаются самыми надежными и дешевыми в эксплуатации, для примера.
2. Величина шкива никак не влияет на «высокую» передачу момента, а только передает крутящий момент в пропорции расчета по номиналу и диаметру. Высокий момент инерции никак не влияет на процесс гранулирования, этот миф распространяется с 2012 года некоторыми не очень технически грамотными продавцами. Плавность работы обеспечивается равномерной подачей правильного по фракции и влажности сырья.
3. Необходимые оптимальные обороты для большинства видов сырья уже известны, поэтому жонглировать разными по размеру шкивами может обойтись не дешево. Необходимость использовать частотный преобразователь усложняет обслуживание, требует обязательной защиты от пыли, повышает риски в случае выхода из строя, особенно во времена санкций и перебоя поставок электротехнической продукции. Такой подход превращает производство в экспериментальную площадку. Защита от перегрузки делается через регулирование подачи сырья дозатором, и обороты матрицы тут непричём.
4. Если у ОГМ-1.5 неподвижный вал 89мм, то увеличение до 140мм вполне хорошее решение, но недостаточное для конструкции, где этот вал еще и несет на себе всю тяжесть шкива и прессующего узла. Эта компоновка скопирована с Muench RMP, где неподвижный вал через втулку удерживается в корпусе. Мало кто знает, что после многократного проворачивания неподвижного вала в момент срезания штифтов на втулке могут появится задиры, и единственный способ вытащить неподвижный вал без повреждений, это высверлить бронзовую втулку по кругу.
5. Автоматическая система смазки – обычное явление для серьезных производителей. Если в редукторном грануляторе возможная утечка смазки приводит лишь к ее перерасходу, то попадание смазки на ремни приводит к их быстрому повреждению.
6. Не бывает бесшумных грануляторов, т.к. наибольшая вибрация идет именно от прессующего узла. При использовании правильной нарезки зуба, адаптированной под высокие обороты редуктора, шум гранулятора теряется за общим фоном от дробилок и остального оборудования. В этом вопросе обычно находится оптимальный уровень качества обработки шестерен, когда шум уже не мешает, а редуктор еще остается приемлемый по цене.
7. Специсполнение двигателя – дополнительный риск в случае выхода из строя. А вот использование популярного двигателя в стандартном исполнении на 1500 об/мин является наиболее пригодным для российских условий, т.к. такие обычно в наличии одновременно у нескольких поставщиков и внезапный перекос фаз не остановит производство на несколько месяцев.
8. Дополнительное принудительное охлаждение двигателя – это дополнительные костыли при использовании частотного регулирования. Следует учитывать, что уменьшение оборотов двигателя гарантированно влечет к снижению мощности пропорционально оборотам. Грубо говоря при уменьшении оборотов в два раза при переходе с комбикорма на опил от 110кВт двигателя останется всего 55кВт, и производительность упадет до 0.6-0.8 т/ч, что неприемлемо для размеров матрицы ОГМ-1.5, т.к. влечет неравномерный износ из-за сырьевого голодания.
9. Замена ремней в высоконагруженных узлах требуется каждые 1000 часов, максимальный ресурс 2000 часов. Т.к. ремень, это не только резина, но и достаточно прочный и абразивный корд, а также застрявшие в резине частички минеральной пыли, то после замены 5-7 комплектов ремней приходит пора менять и шкивы, т.к. на них нарабатывается неправильный угол и дальнейшее использование приводит ускорению износа ремней в несколько раз. Замена высоконагруженных многоручьевых шкивов не может быть простой, быстрой и дешевой. Редуктор же рассчитывается на 5-7 лет круглосуточной работы, после чего возможен капитальный ремонт и удвоение срока службы. Как правило за этот срок полностью окупается цена редуктора за счет отсутствия потерь на простои. Также редуктор возможно запустить в обратную сторону для увеличения срока службы в 1,5-2 раза.
10. Расходы на замену масла в редукторе ничтожны по сравнению с потерями во время простоев производства, которые могут быть внезапными и регулярными по причинам обрыва ремня или проскальзывания от перегрузки. Следует учитывать, что обрыв одного ремня с большой вероятностью приводит к срыванию всех ремней и их повреждению. Единственный и самый опасный способ это избежать – оставить ременную передачу без защитного кожуха с последующим попадением пыли и персонала в рабочие части.
11. Т.к. ОГМ-1.5 уже «зарекомендовал» себя при работе на опиле, то чем меньше частей от него остается в конструкции, тем она надежнее. Уже проверено на практике, что диаметра роллеров 190мм не достаточно для установки надежных подшипников, способных переносить нагрузки при производительности 1,5-2 тонны в час. Кольцевой хомут не достаточно прочно удерживает матрицу, что приводит к износу хомута и подписыванию на эту запчасть как на расходник. В дальнейшем подвижность матрицы приводит к износу план-шайбы, и люфт матрицы в посадке неминуемо приводит усталостным трещинам на матрице от шпонки в поперечном направлении.
P.S: Серьезные производители агрегатов с тяжелонагруженной ременной передачей обычно изготавливают шкивы цельнолитые из износостойкого чугуна. Ручьи при этом шлифуются до зеркального состояния, а на каждый ремень ставится датчик проскальзывания. Поэтому правильно изготовленная ременная передача для гранулятора по цене будет мало отличаться от редукторной. В погоне за дешевизной большинство локальных производителей изготавливают шкивы сварной конструкции из обычной сырой стали. Приварные спицы колеса не предназначены для ударной нагрузки, появляющейся при попадании пересушенного сырья, и быстро показывают усталостные трещины.
Сырые шероховатые ручьи дешевого шкива изнашиваются неравномерно и приводят к невозможности равномерного натяжения ремней. На фото пример подобного изобретения после всего одного сезона эксплуатации: профиль шкива полностью утрачен, свежие ремни ложатся с перекосом и неравномерным заглублением.
